天津SEW减速机和国内减速机的差距及原因

1.减速机基础件的差距

20世纪90年代中期以来，我国通用齿轮减速机的主要技术差距体现在以下几个方面：

1.在减速机的承载能力方面，SEW 公司在同样（或基本接近）的中心距上，2004 年样本的额定功率比 1996 年样本提高 10～20%，2008 年样本又比 2004 年样本提高了约 20%。而中国仍然大量使用的 TB/T050—3 和 ABJ19004—88 额定功率减速机，仅与 1996 年德国 SEW 样本相当，而且差距越来越大。除了一小部分公司，样本的承载能力上同国外公司的产品大致在同一水平线上。技术的成熟和质量控制水平的稳定是提高承载能力提高的主要原因。

2.在产品的制造成本方面，根据 2006 年德国德雷斯顿装备上国际会议上的一项研究记录，联轴器轴套的生产量当由 1 个单位增加 20 个时，制造成本的变化是：小型零件（0.65 千克，Φ200mm）成本会降至 70％，中等零件（20 公斤，Φ600mm）成本会降至 50％。

3.在减少噪音的处理方面，许多外国公司都采用高精度锥齿轮磨齿（20 世纪 80 年代以前锥齿在渗碳淬火后通常不磨齿，只是对研跑合，成对使用），对齿轮进行修行，增加接触比，改变箱体结构和其他措施，减少噪音。按汉森公司的标准，80 年代的 P4 噪声比 70 年代的 HPP 降低了 3.5～8DB（A）。

4.国际标准组织开始开发技术齿轮的标准 ISO9000 的制定，进一步促使减速机行业行为规范，加快了新技术的创新发展。与此相反，我国的减速机工业发展远远落后于发达国家。因此，中国的工业企业应重视相同的减速机产品，推动行业标准，提高减速机质量。

2.减速机部件差距的主要原因

1.厂商的资金不足，生产设备加工精度低。我国机器零部件产业底子薄，基础差，而科学和技术又发展缓慢，对于减速机机行业引进、合作、合资和快速发展的需求不能适应，导致市场占有率低。

2.企业的专业化程度低，标准化程度低，重叠现象严重，经济效益低。在国家经济大发展时期，增加了厂商的基本部件的数量，但相对来说，企业和技术建立所需的资金投资较小，产业成为一种低层次的重复建设，不能形成规模效益。

3.研究和开发环节薄弱，技术革新缓慢，投资不足。

4.目前，虽然有许多高校和科研进行相关工作，取得了很多理论研究成果，专利、论文等具有很高的水平，但不能与实际生产很好的结合，由技术转化成产品的时间很长，甚至不能，造成技术架空。

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